炎炎烈日下，顶着高温酷暑作业，对船厂的电焊工、打磨工以及喷涂工人们来说是一种煎熬。以机器人代替人工作业，不仅将工人从“苦、脏、累”的作业环境中解脱出来，而且也推动造船生产流程脱胎换骨，促使造船效率提升。目前，这种预期正在变为现实。随着机器人更广泛地被应用于船厂的各道工序，国内越来越多的船厂已经体会到“智能制造”在提升造船效率、提高造船精度等方面的优势。

　　2010年，南通中远川崎开始考察机器人作业，并大力推行工厂自动化。2012年，该公司投入4000多万元，引进条材、型钢和装配3条机器人自动化生产线，并改造了多条流水化生产线。这些生产线投产后，不仅实现了人员缩减，而且在大幅度提高效率的同时，也使产品质量更胜一筹。

　　据了解，南通中远川崎内业车间型材班组人数之前最多时有36人，引进自动化生产线后，人员缩减了一半。同时，钢材的划线和切割全部由机器人完成，工人只需用电脑确认操作和在旁边查看就行，1个人可以完成6个人的工作量。而且，原来切割一个分段所需钢材需要3天，现在半天就可以完成，每天可切割完成160～170根角钢。

　　此外，所有型材、条材的切割尺寸、标准等信息都由企业设计部设计、修正后，输入信息系统；联网的自动化生产线依照规格进行分料、切割、运输等，确保了产品品质的精准性与稳定性。通过近4年的应用，南通中远川崎的大部分车间已经实现自动化操作，钢板一次性利用率达92%，反复利用率超过95%，3条自动化生产线让相应工序的生产效率提高了约七成。

　　不仅南通中远川崎，江苏新时代造船有限公司从建厂开始就引进了管子焊接机器人，上海江南船舶管业有限公司也引进了3条全自动管子焊接生产流水线，并配备了6台焊接机器人。此外，中船澄西船舶（广州）有限公司等国内一些船厂也纷纷“试水”机器人制造。在切割、焊接、涂装等船舶建造环节广泛应用机器人，不仅大大提高了生产效率，还有效降低了生产成本。

　　江苏新时代造船有限公司相关负责人表示，在当前“接单难”“交船难”的严峻形势下，机器人焊接代替手工焊接作业，不仅减轻了工人劳动强度，同时也保障了焊接质量，提高了焊接效率，也对船厂确保生产周期、降低成本大有裨益。业内相关人士也指出，随着转型升级步伐的加快，大力推广应用机器人，是船企提升生产效率和企业竞争力的主要途径之一，也是造船业实现智能制造的必然选择。