切勿将数字孪生误读为单纯的3D呈现

数字孪生虽已走出了学院、实验室，在真实场景中落地应用。但是，大众对于数字孪生的认知仍比较模糊。在商业应用中，应该避免对其理解片面或偏差，以为做数字孪生，只是呈现层面上的一些交付。更不能简单地将数字孪生当成是3D呈现，为了一个“酷炫”的视觉效果而投入大量人力物力来做3D美化。这将不利于数字孪生的更广泛推广和未来发展。

事实上，3D呈现只是数字孪生冰山露出海面的一角，隐藏在水下的是大量数据的采集、机理模型的构建、机理仿真、3D建模数据等比较完整的综合体作为支撑。有了这部分，才能真正产生价值。这也是建设数字孪生真正的难点。尤其是构建模型中新增的大量传感器，以及相关算法的沉淀和梳理，还有大体量样本的对比。这些是数字孪生真正在背后要去做的有价值的工作。

数字孪生要在工业制造中发挥价值，要依托工业互联网平台，数字孪生可帮助企业全面了解从产品的设计、开发，到生产、上市、直至被使用的全流程。这有助于企业快速发现和解决问题，加快新品上市速度，提高产品质量，优化运营，并开发新的经营模式，提高收益，尤其是提升趋势感知和决策力。

随着工业互联网的应用推进，网络的连通效用使得各个数字孪生在设备资产管理，产品生命周期管理和制造流程管理中开始发生关联、互相补充，通过对原材料、工厂制造、销售、客户需求一体化的管理，打通构成数字孪生的闭环。

以工程机械龙头企业三一集团为例。三一集团通过利用工业互联网的基础能力，把数据采集和建模，围绕产品的全生命周期，从智能研发、智能工厂、智能服务、金融创新方面，带来可观的收益和变革。

有详实的经济效益数据为支撑。三一集团基于树根互联旗下的工业互联网平台根云平台，构建数字孪生智能服务，让工程师响应时间从原来的300分钟缩短到15分钟，渠道备件库存从10亿降到7亿；智能研发方面，以往一个研发批次数据分析时长长达一周，目前已缩短到3小时以内，以往一个单位测试数据10G分析需要2~3个小时，目前可以在3~5秒内完成，支撑三一每年下线工程机械新产品96款、研发新技术58项。在智能制造上，在不增加设备投资的情况下，三一集团产值复合增长超过55%，特别是2019年上半年销售额比去年同比增长60%。

先进技术最终要回归实际业务中实现价值。在实际应用中，不同企业应用数字孪生有不同的路径。大型企业由于架构分散，人员、物料和资产数量巨大，可依靠工业互联网平台，通过数字孪生的建设，定义和实现集团物理资产、人、资源和企业的数字化建模标准，从而大幅提升企业的数字化转型速度、降低数字化成本和风险。而对于小型企业而言，针对运营效率不高与资金不足等痛点，可借助公有云的lloT平台，以较小成本快速实现企业能力的提升。