中国制造业标杆处于3.0阶段

　　与从制造端走向信息端的德国工业4.0不同，在机械工业信息研究院副院长石勇看来，“中国制造2025”混合了德国和美国工业互联网的理念，一些领先型企业在进行探索，互联网企业和制造业企业加强合作，推进两化融合。

　　据石勇介绍，上汽和阿里巴巴签署“互联网汽车”战略合作协议，加强信息化技术应用和导入；华为在2016年和库卡签订战略合作协议，共同为中国工业市场开展智能制造方案；青岛红领通过探索努力，成为服装生产领域智能制造的标杆，这些都是互联网和制造业融合的典范。

　　但整体来看，中国制造业目前基础方面还不够强。特别是传统的基础材料、基础技术、基础工艺和技术平台。而智能制造又要求和信息技术结合，像传感器、工业软件、工业互联网和工业大数据等新问题或是未来发展的瓶颈。

　　电气化普及、自动化推广、智能化示范，这是机械工业信息研究院战略与规划研究所副所长张燕对我国制造业的整体评价。两个指标数据能够直观展现：工业机器人(24.100,-0.28,-1.15%)使用密度与设备数控化率。

　世界机器人协会的统计数据显示，2014年中国大陆地区的工业机器人使用密度仅为36台/万人，不到韩国的1/13、日本和德国的1/9、美国的1 /5，而且仅为世界平均水平的54.5%。从机床的数控化率来看，中国生产的机床，数控化率仅为25%，而日本2012年的机床数控化率已达到88%。中 国目前的水平仅相当于日本20世纪80年代末期的水平。

　“国内没有什么公司可以拿出来作为标杆。”亚洲制造业协会、国际机器人及智能装备产业联盟首席执行官罗军认为，即便备受推崇的海尔集团，还是传统产业， 离工业4.0的要求很远，跟西门子比差距非常大。“我们过度关注生产环节，研发领域落后，没有真正引领全球行业发展的企业。”

　　企业也有“自知之明”。去年9月，工信部公布了2015年智能制造试点示范项目名单，入围项目共46个，涉及38个行业、21个地区。四川长虹电器股份有限公司申报的示范项目位列其中。

　　长虹方面也认为，自身与西门子等顶尖的世界工业4.0企业相比仍有很大差距。“德国更专注于创新工业科技产品的科研和开发，以及对复杂工业过程的管理。在设备和车间制造工业方面基础很好，在世界信息技术领域的能力水平很高，在嵌入式系统和自动化工程方面也有非常专业的技术。”四川长虹企划部部长刘海中说。

　这些榜上有名的企业，在赛迪研究院装备工业研究所所长左世全看来，还处于数字化的发展阶段，也就是德国所称的工业3.0，它们还在打通纵向集成的问题。 其中，极少数企业正攻关网络协同制造的难题。工信部已公布的2015年和2016年的智能制造示范试点项目共109个，只有中国商用飞机有限责任公司申报 的C919飞机网络协同制造试点示范、泉州海天材料科技股份有限公司申报的纺织服装网络协同制造试点示范两个项目。

　　工业互联网最具商业价值

　　中国企业如何达到智能制造要求的目标？

　　不要把智能制造当成技术活。同济大学教授、工业4.0-智能工厂实验室主任陈明建议，中国企业要把产品、装备、生产、管理和服务都考虑在内。德国人认为，工业4.0首先要精益生产、精益管理，这样实施才会高效，德国企业也基本这样做。

　　刘海中也认同这一观点。据其介绍，长虹理解的智能制造，不仅仅是单纯以机器人、自动化设备、信息化等技术手段武装工厂，来满足内部制造效率的提升。更需要站在消费者的角度，将消费者的需求作为智能制造的最高标准，反向考量研发、生产、销售、服务等各个环节，从而实现大规模个人化定制全新的商业模式。

　　陈明还告诫中国企业不要太着急，实现工业4.0是一个渐进式的过程。况且，无论是在中国还是世界其它地区（包括欧美发达国家），工业4.0都还处在一个探索阶段，尚未出现真正实现工业4.0的企业。

　　张燕表示，即便是西门子安贝格工厂，仍自称处于工业3.6-3.8之间。按照德国弗朗霍夫研究院，提出工业4.0概念的机构的预测，大概15年后，真正实现工业4.0的企业才会出现。

　　不过，也有业内人士认为，不要迷信工业4.0。济南二机床集团有限公司主要生产冲压设备和数控机床。该公司利用西门子的系统来提高生产效率、质量和可靠性。不过，该公司副总经理张世顺却提醒企业，工业4.0、“中国制造2025”不是灵丹妙药，很可能解决不了企业目前面临的问题。有些问题，企业可能更需要从内部管理入手，想办法找到并解决问题。

　　而打算使用智能制造模式的企业要学会“眼高手低”。张世顺建议，国内企业要系统规划、分步实施，把握好目标和整个发展趋势，“眼要高”；但真正要做的时候，需从最基本的东西做起，“手要低”。

　　这也是波士顿咨询公司给中国企业的建议，做好基础的东西。新技术无法绕开制造业一些最基本的东西，譬如生产规范化、有效的设施维护、人员的技能水平等。