在苏州工厂的车间里，《财经》记者看到许多机器的关键部件是通过物联传感器来监控，传感器抓取到关键的设备状态参数后，把数据送到云端，云端通过分析机器的使用状态来判断要不要维护、需不需要替换零件、派出何种技能的工作人员进行维护。

质量追踪预警系统

如果部件有问题，故障分析中心可以看到实时信息，进行及时处理，从而避免紧急停机事件。

作为补充，智能眼镜成为现场使用最多的一种交互工具，如果生产线出现故障而相关工程师不在现场，现场人员戴上智能眼镜，把拍到的故障画面直接传到工程师的PC或PAD端，不管工程师身处何地，他都能根据这些画面远程指导现场人员。

如果一台设备出故障需要更换配件，操作人员只需扫描设备的二维码，该设备和相关的零部件都会显示出来。要什么零部件、要多少，信息发送出去，仓库收到指令后就把部件送过来。

王建国介绍，根据设备状态来确定检修维护，可以更机动地制定维护保养计划，使用状态好就延长保养周期，设备过度使用就要提前维保，这样可以最大程度杜绝突发性故障。

另一个印象深刻的是射频识别技术应用，它能提升盘点固定资产的效率。车间里所有设备都配置了辨识身份的标签，工作人员下载资产信息表到手持终端，然后推着装有射频识别天线的工具车绕车间一圈，车间内的资产信息即可被更新至系统，同时自动生成盘点报告。整个固定资产盘点过程只需要4小时，而人工核查的模式则需要440小时。

FID射频识别技术

对这样的改造，博世汽车部件（苏州）有限公司生产制造策略及工业4.0的部门经理王波给出了数据对比：人力成本节约30％，生产效率提高15％－20％。

博世对工业4．0的预期远不只是提升生产现场的工作效率，他们希望通过工业4．0完成小批量个性化的定制生产，并催生新的商业模式。这对于秉承规模经济的大型制造业而说，不啻于革命。

工业4．0背后是万物互联，除了机器和机器之间的互联，更有产业链上下游的打通。个性化、小批量定制的需求一直都有，只是成本过高，而工业4．0作为一种即时响应的柔性生产方式，可以最低成本地实现定制化。

博世（中国）投资有限公司副总裁蒋健向《财经》记者介绍，博世的目标是用大工业生产的手段来实现个性化的小批量定制。

“今后万物互联，那种互联可不单单是博世一家苏州工厂之内的互联，而是和我的上游、下游共享，我这里要订一个什么东西，按钮发出指令，整个供应链都会知道了，然后就组织生产。以后一定会达到这样的互联程度，在这个过程当中，很多新的业务模式会出现，新的供应商会涌现，新的服务会出现。”蒋健说。

中国信息通信研究院副院长张延川也认可这种定制化生产的方向，他向《财经》记者表示，“工业4．0带来生产网络的协同化。以前都是集中在一个地方生产，今后会分布式生产，综合利用所有的产能条件，如研发、设计、服务等。”

自我改造，同时改造客户

2015年5月，中国政府发布《中国制造2025》，对传统制造业升级提出高要求。这个市场有多大？张延川向《财经》记者介绍，2014年中国工业互联网的市场规模达到4万亿元人民币。

这正是博世的机会。任晓霞、王建国、曲永雷的主要工作就是向中国客户介绍并销售工业4．0产品，从传感器到软件套件。

工业4．0市场是有层级的，曲永雷的判断是：中国有20％的企业可以迅速向工业4．0前进，60％－70％的企业需要做一些作业，剩下的10％－20％必须从规划开始做。工信部长苗圩曾表示，中国工厂的主流是补2．0的课、普及3．0、朝4．0发展，真正具备实现4．0基础的极少。张延川建言，博世这样的大型外企要想在中国经营好工业4．0生意，其解决方案必须灵活，能适应不同发展阶段中国企业的需求。

对不同层级的企业提供有针对性的产品和服务，正是博世的应对策略。在博世内部，王建国率领的软件创新部门和曲永雷挂帅的物联设备部门是主力军。

曲的队伍主做硬件，尤其是传感器，旨在为工厂提供基础的数据收集能力，其目标客户群是在1．0和2．0之间又有改造意愿的企业；王的队伍主营软件，用专门开发的软件模块、套件，帮助一些已达一定技术水平、手握大量自家数据的企业做好大数据分析，提升工厂的自动化水平。

在宏观经济环境不佳和国家鼓励制造业升级的双重背景下，博世既面对着成本压力极大、花每分钱都很谨慎的客户，也会遇见不顾自身信息化水平、着急上全套自动化生产线的土豪。

任晓霞介绍，博世将生产咨询纳入打包服务中，一旦发现客户对自身需求不明确，博世就会组建一个需求团队，从探讨价值链开始，陪客户一起确定目标，逐步做出战略规划图。如果客户心里只有全自动，博世也会提出先看工艺——某些工艺中，机器并不比人工占优；再进行成本－收益分析，最后定下使整体效率最大化的自动化解决方案。