1月22日～25日，达沃斯世界经济论坛在瑞士举办，本届达沃斯再次聚焦工业4.0，论坛主题是“全球化4.0：打造第四次工业革命时代的全球结构”，可见其话题的热度。波士顿咨询公司发现，企业投身工业4.0还存在不少误区和陷阱。

---------

工业4.0的前景信而有征。

制造商运用新的数字化技术提高灵活性、生产力、质量、速度和安全性，从而获得巨大的价值。这些技术能够帮助企业实现最高水平的卓越运营，因此对企业来说至关重要。

虽然工业4.0的解决方案越来越强大，费用也在下降，但许多制造商依然将钱、时间和资源投入到无关紧要的项目中，没有触及自身运营中最根本的痛处。

企业在采用新技术时尤其需要警惕4个隐患：追求小利却忽略蕴含巨大利润的潜力目标、将流程数字化却不解决根本的低效问题、漠视流程问题的行为根源、盲目追求高新技术方案却不评估实施成本，也不考虑是否能用更简单的方法、以更低的成本达到同样的效果。

为避免这些隐患，企业必须在投资工业4.0方案之前对自己的运营问题有详细深入的了解。成功的企业将利用这些深刻的洞察制定一个综合方案，实现卓越运营和数字化技术的最佳应用。

忘记80/20定律

许多投资工业4.0的企业忘记了这样一个普遍规律，80%的价值是靠解决20%的问题获得的。80/20定律——基于经济学家维尔弗雷多· 帕累托（Vilfredo Pareto）的研究——对有效克服运营问题具有重要的参考价值。简单来说，制造商应着重解决少数能带来大部分盈利机遇的问题。

可惜的是，企业往往不知道该重点解决哪些问题，因为他们没有量化评估运营提升后对财务产生的影响。此外，生产专家们或许太急于采用先进的分析和尖端技术，以至于忘记去衡量有待解决问题的相对重要性。

例如，一家制药企业发现，一种主要药物的市场需求出乎意料地高，但该药物的生产线效率低下，导致企业无法扩大生产，令整个分销网络处于缺货状态。企业不能增加生产班次，因为没有充足的技术员工。企业“黑带”——高技术水平营运专家没有选择直接提升生产线的产能，而是利用高级分析法模拟减少生产过程中的材料浪费（即废品率）。废品率在1.5%时确实是个费钱的问题。但专家的目标是将废品率降到1%以下，如果能够实现的话，产能可以提高0.5个百分点，这是生产线面临的最紧迫的问题。

然而，减少废品率与提高生产线设备综合效率（OEE）相比，前者产生的价值就不值一提了。OEE指在生产线运营且中途不停顿的情况下，实际产出与理论上最快速的产出量之比，目前该企业的OEE在40%以下。造成OEE偏低的两个主要原因是计划停机时间（比如换线时间）和故障率，各占30个百分点。大幅减少此类事件的发生比减少废品率更有效。将换线和其他计划停机时间缩短一半将极大地提升产能，比废品率方案的结果至少高出30倍。认识到这一点后，这家制药企业重新定位，将重心调整到减少计划停机时间上，最终获得了巨大的产能提升。

为了减少计划停机时间，专家和生产线领导必须了解并协助改变生产线操作人员的行为，而不是过早采用复杂的算法或先进的技术。这需要与操作人员紧密合作，详细分析计划停机的相关步骤，汇总所有的投入，找到正确的方法来外部化、并行、缩短或移除换线过程中的步骤。一旦新设计的流程就位，操作人员和生产线领导都需要培训和动员才能积极遵循新变化。专家应该以辅助者和教练的身份来灌输必需的行为改变。

为了优先解决最重要的问题，领先的企业会对当前业绩进行正式且严谨的年度总结，确定积极的拓展方案来弥合当前和未来业绩的差距。为了确保方向正确无误，他们会对所有的提升方案，基于其可能对财务产生的影响，进行量化和排序。从上至下持续的改善虽然不算高招，但可以帮助企业定位到影响最大的领域。相比之下，从下至上持续的改善行为，对鼓舞操作人员和灌输正确的企业文化效果显著，但鲜少在经济效益上被量化。

数字化浪费

企业不加选择地采用高新技术自动化或数字化没有附加价值的行为或流程（在精益术语中又称浪费），这种情况司空见惯。回头再看此类行为，盲目改善现有的工作方式，却不解决根本的低效问题。企业在技术应用和推广行动方案时，应该以最小化或消除未来产生浪费的根源为目的。

企业通过理解七类精益浪费产生的根本原因，可以在引进工业4.0倡议的数字化方案前，找到合适的方法提高流程的效率（参阅图1）。

以下案例充分说明了其中蕴含的机遇。

1，过度生产和库存

制造商通常投入自动化和复杂的IT系统来管理巨大的库存仓库。但更好的办法是先了解库存量居高不下的原因。许多企业为了预防突发情况或紧急需求而过度生产，维持较高的库存水平。充足的储备给企业留有足够的缓冲余地，以防供应或需求预测不准确、与供应链节奏不匹配、或遭遇重大的生产波动和供应商突发变故。

企业与其利用自动化降低仓库的运营成本，不如寻找前瞻性的解决方案，旨在降低或消除对仓库的要求。此类方案或许包括以下举措：