当济南第二机床集团（简称济二）接下美国福特公司的订单，欢喜只是那么“闪了”一下，忧愁就开 始笼罩在负责生产制造的济二安全生产技术部副部长罗丽丽身上——如何排程才能及时赶上交货期，并实现成本最低。对于一个品类过万、订单超十万的离散制造企 业来说，罗丽丽脑子就算能像CPU那样“刷刷”地运转，也未必能实现最优的排程计划。

来自德国的博世公司帮罗丽丽解了围。博世（中国）投资有限公司（简称博世）工业4.0项目总监任晓霞建议，两家企业联手做一个“智能排程系统”，共同解决排程之忧。类似博世和济二这样的合作在中国和德国两国企业间不断上演。

很多制造企业对于推进智能制造有诸多困惑，究竟该如何来推进智能制造？日前，《中国电子报》记者在上海举行的中德智能制造合作试点示范项目经验交流会上了解到，中德智能制造合作试点示范项目的经验探索对其他企业有很好的借鉴意义。

中德企业联手破解技术痛点

宝钢不久前公布了2016年上半年的财报，以50.2亿元的盈利排名世界第一，超过韩国浦项制 铁、美国纽柯钢铁以及韩国现代制铁。即便已经实现了这样高的盈利能力且平均成品率超过85%的宝钢，其运营改善部高级经理沈立明坦言：“宝钢目前在一些高 端钢材比如硅钢上，依然无法实现按订单生产，因为质量和水平达不到，只能是在硅钢产出后对其进行定级，再按客户需求交货。” 而要实现对生产过程的可控化，需要冶炼技术、控制技术、信息化技术等多技术的融合来破解。

高端化、个性化和快速响应是钢铁领域转型升级的重要方向。目前宝钢无论是自动化、网络化还是信 息化程度都是钢铁行业中领先的，但如果不能够将那些被视为行业“硬骨头问题”啃下，比如高端钢材生产过程可控化，把一个个痛点解决，那么宝钢依然不可能走 到“全透明化的数字化智慧钢厂”这一步。

目前宝钢正在与德国西门子公司联手，破解宝钢劳动力成本上升、流程设计待优化、信息化管理水平需提升等痛点，共同探索钢铁行业的工业4.0路径，发展面向钢铁行业的智能制造技术和集成应用。

博世与济二的合作也是从“切入企业痛点”开始。车间作业计划是济二的痛点，济二在2015年的 加工订单总数为11.9万条，工序数为51.2万条，这些订单需要处理279万条信息（包括零部件工序开工、工序完工、实物状态、实物转序、订单入序等 等），济二共有25个作业计划员，每人每天需要处理305条信息，按8小时计，每不到两分钟就得处理一条紧急信息。

排程问题可以说是大部分“小批量、多品种”的离散型制造企业的老大难问题，因为排程直接关系到交货期与生产成本、产能最大化和浪费最小化、库存成本最小化与客户需求最大化等问题。而博世与济二联手解“排程之痛”，打造出来的“智能排程系统”事实上有很广泛的可复制空间。

推进智能制造，不同的企业有不同的现状，先行的几家示范企业，尽管各自的路径不同，但都有清晰 的顶层设计，而在选择切入点上，都选择从解决企业痛点开始。而破解了这些痛点，不仅仅能够解决企业自身眼下的制造难题，加速企业向智能制造推进，同时还有 可能衍生出新的价值空间，衍生成为这个行业领域的工业4.0、智能制造技术与服务提供商的机会。

事实上，德国的西门子与博世，都曾经是工业出 身的企业，现在又都拥有工业软件的业务。西门子大家相对熟悉，而博世集团同样是工业4.0的推动者。目前中国有全球最大的制造业市场，有最全的制造业品 类，丰富的资本资源。中国正在积极推动智能制造，制造业企业完全也有可能实现“双轮驱动”，成为智能制造领域的领先供应商。中德两国在智能制造领域合作空间广阔。

工业4.0是一场脑力革命

推进工业4.0是一场融合之旅，它不可能一蹴而就。西门子中国研究院工业4.0项目总监陈江宁 举了德国安贝格工厂的例子，这家工厂目前被公认为最接近于工业4.0的企业，他的人数一直保持在1200人不变，产量却提高了8倍，质量提高了40倍，这 花了公司20年的时间，投入了20亿欧元。

在陈江宁看来，工业4.0没有现成的解决方案，西门子与中国企业的合作也是大家一起携手去开发 适合的解决方案和应用。在德国安贝格工厂，员工所提的合理化建议占整个德国的70%，员工最了解企业，最能知道在什么地方改进可带来最大效率的提升，这不 是弄几个机器人所能带来的。

博世的任晓霞与陈江宁观点很接近，谈到与济二合作推进“智能排程系统”，任晓霞有这样的体会： 其一，智能排程系统的构建不是短期能完成，博世与济二的合作项目从2016年5月开始，需要到2018年3月系统才能完成，而系统的构建需要不断调整生产 能力的数据、工时定额和实动工时之间的偏差数据，最终到达精准排程。其二，很多企业希望通过外部力量解决所遇到的难题，但事实上生产中的工艺和技术知识在 企业端，企业才是真正的行业专家，外部力量所提供的更多是工具和技术，必须要两方面很好地融合才有可能形成合力解决问题。